dziļi izvilkti štancējumi liela apjoma rūpnieciskai ražošanai

dziļā štancēšanas procesi ļauj sasniegt lielu formēšanas dziļumu, vienlaikus saglabājot materiāla izturību, tādējādi padarot tos piemērotus lietojumiem, kas prasa dziļu formēšanu, stabilus izmērus un augstu ražošanas jaudu, piemēram, automobiļu, elektronikas, sadzīves tehnikas un rūpniecības iekārtu ražošanā.

dziļā štancēšanas galvenās īpašības:

1. liela veidošanas dziļuma spēja: spēj ražot dziļus kausus un korpusus vienā vai vairākos stiepšanas posmos, samazinot metināšanas un montāžas darbības.
2. kontrolējami izmēri un augsta atkārtojamība: izmantojiet specializētus instrumentus un stingru procesa parametru kontroli, lai nodrošinātu detaļu izmērus, ģeometriskās pielaides un montāžas atbilstību.
3. augsta ražošanas jauda un izmaksu efektivitāte: saderīgs ar nepārtrauktas vai ātrgaitas štancēšanas līnijām, piemērots vidēja un liela apjoma ražošanai ar zemām vienības izmaksām un stabiliem piegādes termiņiem.
4. laba materiāla izmantošana: salīdzinājumā ar mehānisko apstrādi vai metināšanas procesiem dziļā velmēšana samazina materiāla zudumu un uzlabo strukturālo integrāciju.
5. saderība ar dažādiem materiāliem: dziļā velmēšana var tikt piemērota plāniem metāla lokšņiem (piemēram, auksti velmētiem tērauda, nerūsējošā tērauda, vara un alumīnija sakausējumiem), ar elastīgām virsmas apstrādes iespējām.

piemērotas detaļas un lietošanas scenāriji dziļās štancēšanas štancēšanai:

1. automobiļu rūpniecība: lukturu iekšējie apvalki, eļļas kausi, degvielas sistēmas korpusi, mazi sūkņu korpusi utt.
2. elektronika un elektriskās ierīces: mikromotoru korpusi, induktoru/transformatoru korpusi, sensoru korpusi utt.
3. sadzīves tehnika un rūpnieciskās iekārtas: kompresoru komponenti, sūkņu korpusi, filtru korpusi, siltuma vairogi un konstrukcijas detaļas utt.
4. citas situācijas, kurās nepieciešami kausi vai dziļi apvalki, īpaši detaļas, kurām nepieciešama hermētiskums, izturība vai integrēta struktūra.

bieži izmantotie materiāli un virsmas apstrādes ieteikumi:

1. bieži izmantotie materiāli: auksti velmētas tērauda loksnes (spcc, secc), nerūsējošais tērauds (piemēram, 304, 430), varš un vara sakausējumi, alumīnija sakausējumi utt.; materiāla biezums un formēšanas dziļums jānovērtē kopā projektēšanas posmā.
2. virsmas apstrāde: galvanizācija (nikelis, alva, cinks utt.), ķīmiskā galvanizācija, anodizācija (alumīnijam), krāsošana, e-pārklājums (elektroforētiskais pārklājums), fosfatēšana utt.; izvēlieties procesus, pamatojoties uz korozijas izturību, vadītspēju vai estētiskajām prasībām.
3. savietojamības apsvērumi: virsmas apstrādes procesiem jābūt savietojamiem ar materiālu un turpmākajām darbībām (piemēram, metināšanu vai montāžu), lai neietekmētu izmērus, izskatu vai funkcionalitāti.

projektēšanas un procesa kontroles galvenie punkti:

1. materiāla un biezuma izvēle: izvēlieties piemērotus materiālus un lokšņu biezumu, pamatojoties uz izvilkšanas koeficientu, materiāla plastiskumu un atsperes īpašībām, lai izvairītos no plaisājumiem vai krunkām.
2. matricas dizains un pakāpeniskas darbības stratēģija: pareizi izstrādājiet matricas dobumus, velmējumus un plecu pārejas; ja nepieciešams, piemērojiet daudzpakāpju vai iepriekšēju formēšanu, lai samazinātu defektu skaitu.
3. atgriezeniskās deformācijas un elastīgās atgūšanas kontrole: prognozējiet atgriezenisko deformāciju un projektējiet kompensācijas, lai nodrošinātu stabilus gatavo izstrādājumu izmērus.
4. Sagataves turēšana un eļļošanas pārvaldība: optimizējiet satveršanas un eļļošanas shēmas, lai samazinātu berzi, skrāpējumus un materiāla plīšanas risku.
5. procesa parametru stabilitāte: kontrolējiet preses ātrumu, velmēšanas spēku, turēšanas spēku un noņemšanas/padeves ritmu, lai nodrošinātu partiju vienveidību.

kvalitātes pārbaude un uzticamības nodrošināšana:

1. pilna procesa kvalitātes kontrole: apvienojiet ienākošo materiālu pārbaudi, pirmā izstrādājuma pārbaudi, tiešsaistes procesa uzraudzību un gatavo izstrādājumu paraugu pārbaudi, koncentrējoties uz izmēriem, virsmas defektiem un formēšanas defektiem.
2. funkcionālā testēšana: veiciet montāžas piemērotības pārbaudes, hermētiskuma testus, korozijas izturības un vadītspējas testus utt. atbilstoši detaļas funkcijai.
3. izsekojamība un uzlabošana: izveidojiet partiju un pārbaudes reģistrus, nekavējoties ziņojiet par ražošanas anomālijām un nepārtraukti optimizējiet instrumentus un procesa parametrus.